Изискванията за качество за обработка на радиаторни профили от алуминиева сплав

Някои профили за радиатор, които са малки по размер и имат симетрични форми, са относително лесни за производство. Повечето профили на радиатора обаче са плоски и широки, с големи външни размери и известна асиметрия. Съотношението на канала към ширината между ребрата на радиатора е значително, което прави производството им по-предизвикателно.

 

За успешното производство на профили на радиатора е необходимо сътрудничество от различни аспекти, включително качество на блока, материал и дизайн на матрицата и процеси на екструдиране.

 

1. Изисквания за качество на блокове
Съставът на сплавта на блоковете трябва стриктно да контролира нивата на примеси, за да се гарантира чистотата на стопилката на сплавта. За сплав 6063 трябва да се контролира съдържанието на Fe, Mg и Si. Съдържанието на Fe трябва да бъде по-малко от 0.2%, докато съдържанието на Mg и Si обикновено трябва да бъде в долните граници на националните стандарти: съдържание на Mg между 0.45% и 0.55 % и съдържание на Si между 0.25% и 0,35%. Блоковете трябва да бъдат подложени на цялостна хомогенизираща обработка, за да се осигури еднакъв състав и производителност. Повърхността на блока трябва да е гладка, без сегрегация или пясък. Челната страна на блока трябва да е плоска, без стъпала или прекомерен наклон (в рамките на 3 mm). Неравните крайни повърхности могат да доведат до концентрация на напрежението и да повредят матрицата по време на екструдиране, причинявайки неравномерно екструдиране или блокиране на формата.

 

 

2. Изисквания към формите
Формите за радиаторни профили се състоят от много тънки зъби и трябва да издържат на значителни сили на екструдиране. Всеки зъб трябва да има висока якост и издръжливост, за да се избегне счупване. Следователно качеството на формовъчната стомана е от решаващо значение. Препоръчително е да се използва стомана H13, произведена от надеждни производители или висококачествена вносна стомана. Правилната топлинна обработка е от съществено значение, като се използва вакуумно нагряване и закаляване с чист азот под високо налягане, за да се осигури еднакво представяне във всички части на формата. След закаляване са необходими три процеса на темпериране, за да се поддържа твърдост от HRC48-52 с достатъчна якост, предотвратяваща счупване на зъбите. Правилният дизайн на формата и точното производство са от решаващо значение за успешното екструдиране. Препоръчително е да се избягва директното екструдиране на блокове върху работния пояс на формата. За плоски и широки гребеновидни радиаторни профили се препоръчва симетрична насочваща потока форма с по-малък център и по-големи страни, за да се намалят силите на екструдиране върху работната лента и да се осигури равномерно разпределение на налягането.

 

 

 

3. Намаляване на силите на екструдиране
За да се предотврати счупването на зъбите на матрицата, от съществено значение е да се сведат до минимум силите на екструдиране. Тези сили зависят от фактори като дължината на слитъка, устойчивостта на деформация на сплавта, състоянието на слитъка и степента на деформация. Следователно дължината на екструдиращия прът за екструдиране на алуминиеви профили на радиатора не трябва да бъде твърде дълга, приблизително 60-85% от нормалната дължина на пръта. За профили на радиатор със сложна форма е препоръчително да се използват по-къси екструзионни пръти (40-60% от нормалната дължина) за пробно екструдиране, особено по време на първоначалните опити, за да се гарантира успешно производство. Униформизиращото отгряване на блоковете също е необходимо за подобряване на екструзионната производителност и намаляване на силите на екструзия.

 

4. Процес на екструдиране
Ключът към производството на профили за радиатор е първоначалното изпробване на матрицата за екструдиране. Ако е възможно, направете симулационен тест на компютър, за да оцените дизайна на работния ремък във формата. След това продължете с действителен опит за екструдиране на машината за екструдиране. Първоначалният опит е от решаващо значение и операторът трябва да придвижи основното бутало бавно при ниско налягане от по-малко от 8MPa, за да осигури равномерно екструдиране на всяка ребра на радиатора. Едва след като всяко ребро на радиатора се екструдира равномерно през отвора на матрицата, налягането може постепенно да се увеличи. По време на продължително екструдиране след успешен опит е важно да се контролира скоростта на екструдиране за безпроблемна работа. Обърнете внимание на температурата на формата, като я поддържате близка до температурата на блока. Значителна температурна разлика може да доведе до спад на температурата, причинявайки блокиране на формата или неравномерна скорост на потока по време на екструдиране.